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實現了我國不銹冶煉工藝再優化與整體技術能力提升

針對我國鎳鉻等戰略資源稀缺、不銹鋼特別是鐵素體不銹鋼技術落后的現狀與特點，融合國內外最先進技術，建成了我國第一套關鍵核心技術裝備實現國產化的100萬噸不銹鋼生產線。將泰山鋼鐵專利技術“一種奧氏體不銹鋼的頂底復吹轉爐冶煉方法”（發明專利：ZL200610044067.0）與烏克蘭國家鈦研究院的GOR冶煉不銹鋼技術有機的結合起來，獨創高爐鐵水二步法生產超低碳不銹鋼技術，實現包括用高爐鐵水生產鐵素體在內的各類不銹鋼的節鉻節鎳、節能降耗的目的。開發出的GOR+LT（電除塵）技術，打破了常規的OG法（濕法）或半干法除塵的技術模式，實現了整套生產線的全部干法除塵，節約了能源、降低了消耗、凈化了環境、增加了效益。泰山鋼鐵100萬噸不銹鋼工程的竣工投產，不僅推動了我國不銹鋼產業技術的升級，縮短了與國際先進水平的差距，而且實現了關鍵核心技術工藝的開發與創新、大型關鍵核心裝備的國產化，對我國不銹鋼技術進步、裝備能力提升、節能減排具有重要的示范作用。

實現我國不銹鋼行業大型專業技術裝備國產化

泰鋼1800mm爐卷精軋機是我國第一條自行設計、自主制造、自主配套的新型爐卷軋機，是目前國內專業生產不銹鋼機組中寬度最大的單機可逆軋機，產品寬度最寬達1600mm，產品厚度最薄達2.0mm。整個生產線裝備水平高，自動化程度高。整條生產線實現工藝技術國產化、設備設計及制造國產化、全線電氣控制國產化，為我國第一條全國產化的現代化爐卷軋機。該生產線的成功竣工投產，改變了我國不銹鋼大型技術裝備完全引進的歷史，形成了我國自主產權的技術裝備與工藝技術，打破了國外關鍵核心技術裝備的壟斷，推動了我國專業技術的升級與換代。

實現了不銹鋼系統全流程化生產

泰山鋼鐵按照國家鋼鐵行業總體規劃和“轉方式、調結構”總體部署，根據集團即定的戰略規劃目標，為進一步延伸不銹鋼產業鏈條、提高產品附加值而建設完成了我國第一條自主研發、自主設計、自主制造、單條熱退火酸洗國內最大的不銹鋼熱退火酸洗生產線，成功實現了從煉鐵到煉鋼、到熱軋、再到退火酸洗、不銹鋼冷軋全流程生產，開啟了泰山不銹的新時代，推動了我國不銹鋼系統技術發展與進步的新局面。該生產線的主要原料—熱軋不銹鋼卷全部由泰山鋼鐵自己的爐卷軋機生產供應，這種原料供應條件是國內大多數不銹鋼企業所不具備的，也是泰山不銹獨特的優勢所在，產品涉及奧氏體、馬氏體、鐵素體等5大類120多個品種的產品，產品附加值更高，覆蓋領域更廣，可以滿足造船、航天、海洋工程、汽車、高端化工等行業用板的需求，企業區位競爭優勢更加顯著。

實現了我國首套“爐卷+三架精軋機”的工藝布置

引進德國西馬克公司CVC彎竄輥系統、爐卷活套及夾送輥等專利技術，對爐卷軋線工藝及自動化技術進行系統升級。在國內首次確定了“爐卷+三架精軋機”的工藝布置，采用西馬克TCS工藝控制系統和二級控制模型，突破了原有爐卷軋機生產工藝瓶頸，有效推動我國不銹鋼生產技術進步，進一步提高我國不銹鋼生產設備及電氣自動化技術裝備水平。產品厚度精度、板形、組織及性能進一步提高，達到國際先進水平。

實現生態綠色發展

循環經濟是一種以資源的高效利用和循環利用為核心，以“減量化、再利用、資源化”為原則，以低消耗、低排放、高效率為基本特征，符合可持續發展理念的經濟增長模式。泰山鋼鐵依據自身特點，結合國家有關政策法規和行業規范，始終把發展循環經濟、建設資源節約型企業作為一項全局性、根本性戰略任務來落實，長期以來，牢固樹立持續、高效、循環的發展意識，“三廢”治理